용접 탱크 갑옷 : 독일 경험
출처 : alternathistory.com
독일 어프로치
자료의 첫 번째 부분 위대한 애국 전쟁 중 용접 기술에 대해 소련 기술자와 과학자들의 주요 업적 중 하나는 용접 자동화의 도입이라고 언급되었습니다. 탱크 건물과 타워. 나치 독일에서는 탱크 공장에서 자동 용접이 사용되지 않았습니다. 이것에 대한 매우 중요한 설명이 하나 있습니다. 전쟁의 주요 기간 동안 제 1945 제국의 탱크 산업은 용접공을 포함하여 높은 자격을 갖춘 노동력이 부족하지 않았습니다. 그리고 소련에서는 대기업이 동쪽으로 대피하는 동안 산업에 귀중한 인력이 손실되어 탱크 조립 품질뿐만 아니라 생산 가능성까지도 위태롭게했습니다. 독일에서는 "Panthers"와 "Tigers"의 선체를 용접 할 때 개별 용접기가 별도의 이음새에 할당된다는 점에 도달했습니다! 엔지니어 V.V. Ardentov는 승리 한 XNUMX 년의 "전차 산업 게시판"에서 "갑옷 절단 및 탱크 선체 용접에 대한 독일 경험"이라는 자료에서 이에 대해 썼습니다. 그의 작업은 Kirchmeser와 Brandenburg에있는 두 개의 장갑 선체 공장에 대한 연구를 기반으로했습니다. 이 공장들은 전쟁이 끝날 때까지 별도의 이음새를위한 별도의 용접기 형태로 그러한 기술적 사치를 감당할 수 있음이 분명합니다.
Nibelungenwerke 공장 조립 공장의 Jagdtigr 탱크 구축함 출처 : waralbum.ru
선체를 용접하기 전에 1942 년까지 기계식으로 장갑판을 절단했습니다. "가시로 가시"연결을위한 장갑판을 절단하기 위해, 소련 탱크 산업에서도 유사한 상황에서 사용 된 산소 아세틸렌 절단을 사용하는 것이 훨씬 편리했습니다. 여기에서 독일군은 효율성과 삭감 측면에서 우리의 탱크 제작자보다 앞서있었습니다. 이것은 주로 장갑판의 두께를 미세 조정할 수있는 고품질 도구 (가스 절단기 Messer 및 Griesheim)를 사용한 결과였습니다. 또한 독일인들은 99 % 이상의 고순도 산소를 사용했습니다. 마지막으로 갑옷을 절단하는 동안 독일인은 모따기를 포함하여 여러 버너를 사용했습니다. 가스 절단 공정 자체가 자동화되었으므로 공정 속도를 높이고 훨씬 더 정확하게 만들 수있었습니다.
출처 : 탱크 산업의 공지
[센터]이 이미지에서 갑옷의 가시 연결 부분에 원통형 키가있는 곳이 분명히 보입니다. 마우스의 상부 및 하부 정면 부분의 관절. 쿠바 인. 작가 사진
[/ 센터]나치 메나 게리의 용접 조인트 샘플. 저자의 사진.
아시다시피, 1942 년 이래 독일 전차 군단의 특징 중 하나는 장방형 또는 비스듬한 스파이크와 장갑판의 스파이크 연결이었습니다. 이 경우 독일인은 단순한 관절로 제한되지 않았으며 강도를 위해 원통형 다웰이나 코르크가 관절에 도입되었습니다. 특히 이것은 Panther 중형 전차, Ferdinand 자주포, 중호 탑 및 몇몇 마우스 본체에서 일반적이었습니다. 이러한 플러그는 용접을위한 조립 후 결합 된 시트의 조인트에 직경이 최대 80 mm 인 스틸 롤러였다. 코르크 판은 장갑판의 스파이크면의 평면에 배치되었습니다. 각 조인트마다 한 쌍이 필요했습니다. 실제로, 다웰을 설치 한 후 스터드 연결은 용접 전에도 통합되었습니다. 이 경우, 은못은 갑옷과 함께 표면과 같은 높이로 장착되고 기부의 둘레 주위에서 끓였습니다. 탱크 군단의 장갑판의 스파이크 연결은 용접과 장갑의 탄도 보호를 크게 개선했습니다. 우선, 이것은 별도의 세그먼트로 구성된 이음새의 전체 길이를 증가시켜 균열의 전파를 다소 줄임으로써 보장되었습니다.
직장에서 독일 용접기. 출처 : waralbum.ru
독일 탱크 선체 제조의 문제점 중 하나는 컷 아웃 및 홀 (예를 들어, 위에서 언급 한 갑옷 조인트의 다월 아래) 제조입니다. 가스로 절단하는 것은 불가능했기 때문에 드릴링이 사용되었습니다. 초기에 표면 경화 된 E-18 및 E-19 등급의 강재는 일반적으로 적절한 드릴을 찾는 것이 불가능했으며, 외피 층은 매우 단단했습니다. 경화 전에 홀을 드릴링하는 경우, 홀 영역에 후속 변형 및 반경 방향 크랙킹으로 불균일 한 경화가 형성된다. 그렇습니다. 독일 전차에 균열이 있었고 상당한 전차가 있었으며,이를 피하려는 독일의 노력은 앞서 논의 될 것입니다. 부분적으로, 홀 부근에서 갑옷의 불균일 한 경화 문제는 특수 내화 페이스트로 해결되었으며, 퍼니스로 보내지기 전에 홀로 코팅되었다. 그러나 반복 해서이 문제는 부분적으로 만 해결되었습니다. Essen의 Electrothermal Institute에서 1944 년 말에야이 문제는 강화 된 갑옷 부분의 국소 템퍼링 절차에 의해 해결되었습니다. 독일인이 개발 한이 단원은 기술 과학 후보 인 스탈린 상 수상자 A. A. Shmykov의 기사에 설명되어 있습니다. 이 자료는 그 당시 비밀로 출판되었으며 1945 년 말에 "탱크 산업의 공고"프로파일 간행물에 친숙합니다. 전후 몇 년간 게시판의 페이지에는 독일 엔지니어의 엔지니어링 기술에 대한 자세한 분석이 풍부했으며 트로피 장비의 이점으로 충분했습니다.
그러나 구멍을 뚫는 장소에서 갑옷의 현지 휴가로 돌아갑니다. 유닛의베이스는 드릴링 사이트에 연결된 흑연 전극이며,이를 통해 220 암페어의 전류 및 380 볼트의 전압이 통과되었다. 결과적으로, 갑옷은 템퍼링 온도까지 가열되었다. 갑옷의 두께와 구멍의 직경에 따라 7 ~ 15 분이 걸렸습니다. 뜨임 절차 후, 갑옷의 경도는 2 ~ 2,5 배 감소했습니다. 국내 산업 (탱크 산업 포함)에서 템퍼링은 전류 가열로도 사용되었습니다-독일의 "지식"은 흑연 전극을 사용하는 경우에만 사용되었습니다.
독일인과 전극
독일인들은 0,40-0,48 % 범위의 탄소 함량으로 고경도 장갑 시트를 용접 할 때 휴일을 사용했습니다. 이것은 금속 엔지니어들이 T-48 갑옷의 균열 형성을 줄이기위한 레시피를 찾고 있었을 때, 중앙 연구소 (34) (Armored Institute)의 전문가들에게 알려졌습니다. 결과적으로 독일군은 500-600 도의 온도에서 장갑판을 풀고 (고급화) 몇 번의 통과로 150-200도까지 예열 된 용접기를 용접했습니다. 용접기는 직경이 5mm 이상인 전극을 사용하지 않았습니다. 독일 탱크의 장갑 두께로 인해 이것을 믿기가 어렵습니다. 직경 4 mm의 전극은 120-140 암페어의 전류 강도에서 직경 5-6 mm-140-160 암페어에서 작동했습니다. 이 기술은 용접 영역을 과열시키지 않았습니다. 따라서, 더 작은 담금질 및 템퍼링 구역이 얻어졌다. 또한 용접 후 이음새는 매우 느리게 냉각되어 결국 독일인들은 관절의 균열을 어느 정도 성공적으로 처리 할 수있었습니다. 또한 오스테 나이트 전극이 주로 사용되어 용접의 연성이 커지고 취성 마텐 자이 트 상태로의 긴 전이가 발생했습니다. TsNII-48 엔지니어는 탱크 장갑 용접 사이클의 기능을 매우 면밀히 연구하여 이러한 기술을 T-34 생산 사이클로 성공적으로 전환 할 수있었습니다. 당연히, 탱크 산업의 어느 누구도 탱크 군단 전체에 걸쳐 이러한 고난이도의 다층 용접 이음새를 감당할 수 없었습니다. 독일의 "노하우"는 균열이 발생하기 쉬운 가장 중요한 용접에만 사용되었습니다.
틸터의 용접 탱크 대. 출처 : warspot.ru
독일 용접 샘플. 출처 : warspot.ru
출처 : 탱크 산업의 공지
독일군은 예비 압정이없는 거대한 틸터에서 다소 편안한 조건에서 탱크 군단의 용접을 수행했습니다 (그러나 그럼에도 불구하고 연결의 전체 길이를 따라 5mm 전극을 통과 했음에도 불구하고). 틸 터는 침과 마찬가지로 독일 탱크 시체의 종축을 중심으로 회전하는 구조였습니다. 드라이브는 수동 또는 전기였습니다. 높은 절단 정밀도로 인해, 틸터에 조립 된 선체의 부품들 사이의 간격은 (적어도 전쟁의 주요 기간) 3-4 mm를 초과하지 않았다. 그렇지 않으면, 강철 공정 개스킷이 사용되었습니다. 긴 솔기는 용접기에 의해 여러 개의 작은 것으로 끊어지고 한 방향으로 동시에 용접되었습니다. 끝 솔기는 또한 두 용접기에 의해 서로를 향해 동시에 용접되었다. 이것은 강철의 최소 담금질 응력과 가장 균일 한 분포를 보장합니다. Alexander Volgin이 "독일의 멘 지리에 대한 프레임"이라는 자료에 언급 한 전설 중 하나에 따르면, 제 XNUMX 제국의 일부 기업에서 용접기의 임금은 탱크에 쌓인 금속 덩어리에 대한 조각 율이었다.
탱크 Pz.Kpfw의 섀시 조립. VI 독일의 한 공장에서 "타이거". 출처 : waralbum.ru
독일 탱크 산업에서 용접을 모니터링하기위한 특별한 규칙에 대해 말할 필요가 없습니다. 엑스레이, 자기 결함 감지 또는 원시 드릴링이 없었습니다. 그리고 이음새에 균열이있었습니다! 최대 100mm 길이의 경우 접지 및 용접되었으며, 더 많은 경우 전기 아크로 제련되고 용접되었습니다. 그들은 또한 주 갑옷에서 시각적으로 감지 된 균열로 행동했습니다. 그런데 독일인들은 시간이 지남에 따라 새로운 전극 구성으로 인해 용접 균열의 몫을 30-40 %에서 10-20 %로 줄일 수있었습니다. 오스테 나이트 및 페라이트 전극을 갖는 다층 조인트의 교번 통로도 사용되었다.
계속 될 ...
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