기술 전쟁 : 소련 갑옷 용접
균열로 전쟁을 벌이자!
T-8 중형 전차의 주력이 된 고형 균질 34C 기갑 강은 생산 공정에 많은 어려움을 겪었습니다. 탱크에서 XNUMX 차 세계 대전 중 그러한 견고한 갑옷은 소비에트 연방에서만 사용되었습니다. 그리고 이것에는 물론 긍정적 인면과 부정적인면이있었습니다. 이전 부분에서 이주기는 이미 중간 소비에트 탱크의 선체와 탑의 용접에 수반되는 수많은 균열을 언급했다. 동시에 무거운 HF와 IS는 이것을 빼앗 았습니다. 중간 경도의 플라스틱 갑옷이 많을수록 부품을 용접 할 때 과도한 응력을 훨씬 쉽게 견딜 수있었습니다. 1942 년 초부터 Armored Institute의 엔지니어들은 장갑 차량의 생산을 단순화하고 용접 기술을 현대화하기위한 일련의 조치를 제안했습니다. 매듭을 전혀 용접하지 않기로 결정했습니다. 예를 들어 후면 및 전면 프레임의 고정이 리벳으로 옮겨졌습니다. 여러 가지면에서 이것은 독일 장갑차에 대한 철저한 연구 끝에 빌린 것입니다.
탱크의 전면 및 측면 부분은 TsNII-48의 요청에 따라 오스테 나이트 전극으로 만 용접되었으며 용접하기 어려운 철 금속 등급에 더 적합합니다. 전체적으로, 장갑차가 소비하는 모든 전극의 최대 10 % (또는 그 이상)는 오스테 나이트 계입니다. 우리가 Nikita Melnikov의 저서 "큰 애국 전쟁 중 소련의 탱크 산업"에 제공된 데이터에 중점을두면 약 34 개의 전극이 하나의 T-76-400에 소비되었으며 그중 55 개는 오스테 나이트 계입니다. 이러한 전극을 사용하기위한 요구 사항 중에는 최대 320A의 고전류 모드에서 작동이 금지되었습니다. 이 표시기를 초과하면 냉각 및 균열 동안 후속 변형으로 용접 영역의 높은 가열이 위협됩니다. 독일의 국내“Armored Institute”와 유사한 기능은 제 6 군사 국군 부에서 수행했습니다. 탱크 공장은 서면 승인을 위해 선체와 탑을 용접하는 방법을 제출해야했습니다. 6 부서의 전문가들은 제출 된 재료가 용접 갑옷 TL4014, TL4028 및 TL4032의 임시 사양을 준수하는지 확인했습니다. 이 요구 사항은 두께가 16-80 mm 인 독일 갑옷을 용접하기 위해 설계되었습니다. 자료에서 이미 언급했듯이 “용접 탱크 갑옷 : 독일 경험”독일은 자동 용접을 사용하지 않았습니다. 물론 이것은 독일 탱크 산업의 속도를 크게 늦췄지만 소비에트 연방에서는 용접기에 문제가있었습니다. 의심 할 여지없는 고품질 용접과 함께 용접 자동화에는 고품질 필러 재료와 작업 기술에 대한 엄격한 준수가 필요했습니다. 그러나 혁신적인 생산 방법을 도입하는 것은 불가피한 비용이었으며, 이는 탱크 조립 품질과 속도에 큰 영향을 미쳤습니다.
주 전극과 필러 와이어가 황, 탄소 및 인으로 과도하게 오염 된 경우 (또는 반대로 망간 또는 망간 산화물이 부족한 경우) 용접부에 직접 균열이 생겼습니다. 플럭스 하에서 용접 된 아이템을 신중하게 준비하는 것이 중요했습니다. 요구 사항은 엄격했습니다. 부품은 공차를 위반하지 않고 올바른 크기 여야합니다. 그렇지 않으면 용접을 위해 슬립 웨이의 부품을 "당겨야"하므로 심각한 내부 응력이 발생했습니다. 예, 용접 전류의 강도 및 전압에 대한 단순한 비준수로 인해 조인트 결함, 즉 다공성, 콧 구멍 및 침투 부족이 발생했습니다. 자동 용접 기계에서 허용되는 근로자의 자격 수준이 낮기 때문에 이러한 종류의 결혼 가능성을 믿기 쉽습니다. 모든 자격을 갖춘 용접공들은 수동 용접 작업에 참여했으며 "Paton machines"의 용접 품질에는 영향을 미치지 못했습니다. 그들은 용접기의 결함을 수정하는 데 관여했지만.
탱크 공장의 생산성이 급격히 증가하면서 1943 년까지 예상치 못한 문제가 발생했습니다. 나머지 생산이 탱크 건설에 항상 적절한 것은 아니라는 것이 밝혀졌습니다. 기계는 마모를 위해 작동했으며 때로는 기계의 전류를 제어하는 전류계가 없었으며 고품질 용접 전극이 없었습니다. 이 모든 것은 생산 T-34 사이에서 주기적으로 균열 형성의“버스트”를 일으켰습니다. TsNII-48의 공장 기술자 및 엔지니어의 운영 세력에 의해 이러한 결혼의 물결을 끄는 것이 필요했습니다.
디자인 개정
단단한 갑옷과 균열로 인해 엔지니어는 자동 용접 기술뿐만 아니라 수동 접근 방식도 변경해야했습니다. DT 용접기, 눈썹, 운전자 힌지, 안전 막대 및 기타 작은 것들을 보호하여 컨베이어 어셈블리를 용접 할 때 상부 전면 부분에서 특히 큰 용접 및 열 응력이 발생했습니다. 매우 조심스럽게 화상을 입힌 기관총의 보호 주위에 균열이 종종 600mm까지 발생했습니다! 체적 용접은 활 코 영역에 있었고, 상부 및 하부 플레이트와 느림 쇠 브래킷으로 강력한 양면 솔기로 고정되었습니다. 종종 이러한 부품의 부품 사이의 간격이 규범을 충족시키지 못했기 때문에 심각한 용접 응력을 가해 심각한 내부 응력을 남겼습니다. 가장 짧은 시간에 TsNII-48 전문가가 수행 한 일부 노드의 강성을 줄이고 접합부 용접의 총 점유율을 줄여야했습니다. 특히, 날개 플랩을 선체 지붕의 앞 부분과 연결하는 방법을 변경했습니다. 이전에 윙 라이너에 용접 된 연강의 특수 "버퍼"스트립을 사용하여 이음새 및 주변 장갑의 최종 전압 수준을 줄일 수있었습니다. 그런 다음 탱크의 전면 플레이트에서 언급 된 "인프라"를 처리했습니다. 이제 새로운 사양에 따라 아이 볼트, 기관총 보호 및 해치 힌지를 용접하면 여러 층에서 5-6 mm 전극 만 사용할 수 있습니다. 지붕이있는 사물함, 측면이있는 앞 유리, 사물함 및 지붕이 비슷한 방식으로 연결되었습니다. 다른 모든 것들은 2-3mm 전극으로 7-10 회 요리되었습니다.
T-34 선체의 연결 부분 기술이 변경되었습니다. 처음에는 VLD와 NLD의 컨쥬 게이션을 제외한 모든 연결은 34/1943에서 작성된 그림과 같습니다. 그러나 전쟁이 발발하자마자 그들은 스파이크로 바뀌었지만 스스로 정당화되지는 않았습니다. 솔기가 잘린 곳에서 너무 많은 균열이 나타났습니다. 고경도 아머의 스터드 형 연결은 용접 후 강한 국소 수축 응력으로 인해 전체적으로 적절하지 않았습니다. 플라스틱 독일 갑옷으로 좋은 것은 가정용 T-48에 적합하지 않았습니다. XNUMX 년에야 최종 관절 버전이“승리 탱크”에 나타 났는데, 이는 중앙 연구소 -XNUMX의 전문가 인 랩백 및 백투백을 만족 시켰습니다.
용접 작업을 최적화하는 가장 쉬운 프로세스는 무거운 소련 탱크의 선체였습니다. HF의 쿼터 아머 플레이트 연결은 변경되지 않았지만 내부 보강 사각형은 내부 필렛 용접으로 대체되었습니다. 전쟁이 끝날 무렵, 중전차를 위해 장갑판을 페어링하기위한 가장 최적의 구성을 선택했습니다 (먼저 포격). 연결 각도가 90도에 가까우면“스파이크”방법 또는 48/2을 사용하고 다른 모든 옵션 (완전히 또는 치아에서)을 사용하는 것이 좋습니다. 이 연구 결과에 따르면 IS-100 탱크의 활 어셈블리 상단 부분의 독특한 모양은 TsNII-110에서 태어 났으며, 두께가 88-105mm 인 갑옷은 XNUMX-XNUMXmm 포탄에 대해 전각 보호 기능을 제공했습니다. 이 견고한 구조의 부품을 페어링하는 것은 놀랍게도 간단했습니다.
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