디트로이트에서의 경험 교환 : "Ford"의 장갑 생산에 소련 엔지니어의 방문
출처: kingsford.com
전략적 기술
미국 디트로이트에 있는 미시간 포드 공장의 갑옷 생산 특징을 알아보기 전에 소련에서 갑옷 산업이 설립된 조건을 간략하게 설명하는 것이 좋습니다. 아시다시피 모든 것은 비교를 통해 학습됩니다.
제XNUMX차 세계대전 중 갑옷 생산은 전략적 이점의 가장 중요한 요소 중 하나였습니다. 전쟁이 시작될 때 소련은 재앙적인 상황에 처해있었습니다. 모든 갑옷 생산은 유럽 지역에 집중되었습니다. 독일군의 급속한 진격으로 생산이 완전히 마비될 수 있음 탱크 국내 예약. 전쟁이 시작될 때 공장의 일부를 동쪽으로 대피시키려는 엄청난 노력의 대가로만 갑옷 생산을 복원할 수 있었습니다. 주요 "갑옷 공장"은 Kuznetsk, Nizhny Tagil 및 Magnitogorsk 야금 공장이었습니다.
그러나 문제는 단순히 생산을 최전선 뒤의 새로운 장소로 이전하는 것에 국한되지 않았습니다. 대부분의 경우 새로운 공장에는 탱크 갑옷을 제련할 수 있는 장비가 없었습니다. 전쟁 전에는 공장이 철 야금 인민위원회의 요구를 충족하기 위해 일했습니다. Wartime은 자체 조정을 추가했습니다. 이제 개방형 난로에는 숙련도가 낮은 작업자가 있는 경우가 많았으며 특수 열, 프레싱 및 금속 가공 장비가 부족하다는 심각한 문제가 있었습니다. 따라서 갑옷 생산 이전에는 군용 강철 제련 기술의 심각한 구조 조정이 수반되었습니다. 따라서 확산 탈산 공정을 제외하고 120~180톤의 주요 노로에 생산을 적응시키는 것이 필요했습니다. 장갑판과 장갑 부품의 경화는 물에서 수행되어야 했습니다.
이러한 단순화는 결과 갑옷의 품질에 영향을 미칠 수밖에 없습니다. 이는 특히 제조가 가장 어려운 고경도 탱크강 8C의 경우에 해당됩니다. 테스트 중에 장갑판의 첫 번째 샘플은 상당한 슬레이트 및 층상 균열 패턴을 보여 주었으며 용접 및 교정 중에 균열이 형성되는 경향이 높았습니다. 게다가 현장 테스트에서는 포탄 사격 시 장갑 샘플이 지나치게 취약한 것으로 나타났습니다.
디트로이트의 탱크 생산. 출처:interestes.com
그러한 결함은 무시할 수 없습니다. 그리고 전문화된 TsNII-48에서는 여러 가지 개선 사항이 개발되었습니다. 우선, 이제부터 장갑강은 '민간' 등급의 강철을 제련한 후 예열된 용광로에서만 제련하기로 되어 있었습니다. 강철은 개방형 용해조에서 최소 0,06시간 XNUMX분 동안 끓여야 하고 정사각형 또는 볼록한 주형에 부어져야 했습니다. 또한 야금학자들은 원래 주철의 황 함량(XNUMX% 이하)과 탄소 및 망간에 특별한 주의를 기울였습니다. 다른 조치와 결합하여 갑옷의 품질을 향상시킬 수 있었습니다. 특히, 슬레이트와 골절의 층상을 줄이기 위해.
중요한 문제는 가정용 갑옷의 열처리 기술이었습니다. 간단히 말해서, 장갑판을 경화하고 단련하는 데 너무 많은 시간과 노력이 소요되고, 필요한 장비도 부족했습니다. 프로세스를 단순화할 필요가 있었습니다. 이와 관련하여 전형적인 예를 들어 보겠습니다. 48년에 TsNII-1942의 야금학자들은 열 준비 과정을 단순화하여 KV 및 T-34 탱크의 바닥 부분에 대해서만 선체 3230개당 약 100 시간을 절약했습니다.
포드 자동차 공장 제국의 공장 중 하나. 출처:interestes.com
그러나 소련 전쟁이 끝날 때까지 전략적으로 중요한 전차 장갑을 생산하기 위한 조건은 전혀 필요하지 않았습니다. 세계 대전의 영향을받지 않은 영토를 가진 해외 파트너의 군사 산업에 대해서도 마찬가지입니다. 소련 야금 기술자들은 승리 26일 전인 1945년 72월 XNUMX일에 이를 다시 한 번 검증해야 했습니다.
아메리칸 럭셔리
거의 알려지지 않음 역사 소련 대표단의 디트로이트 포드 장갑공장 방문은 러시아 과학 아카데미 우랄 분과 역사 및 고고학 연구소의 역사 과학 후보자인 바실리 블라디미로비치 자파리(Vasily Vladimirovich Zapariy)에 의해 발표되었습니다. 과학자의 자료는 러시아 국가 경제 기록 보관소(RGEA)에 저장된 미국 여행 후 소련 야금학자들의 보고서를 기반으로 합니다. RGAE는 단순히 군사 장비 및 장비 생산에 관한 위대한 애국 전쟁 시대의 보관 문서 보관소라는 점에 유의해야 합니다. 아직 기밀로 분류된 증거물 속에는 보관소가 얼마나 더 많은 비밀을 담고 있는지 짐작할 수 있을 뿐입니다.
디트로이트에서 돌아온 엔지니어들에 따르면 포드 공장의 장갑 생산 작업장은 길이 273m, 폭 30m, 높이 약 10m의 두 경간으로 구성된 건물이었다. 동시에 작업장에서는 갑옷 냄새를 맡지 않았습니다. 주로 강철의 열처리 및 절단용으로 만들어졌습니다. 위에서 설명한 국내 갑옷 생산 문제를 고려할 때 이는 자연스럽게 소련 야금 학자들 사이에서 특별한 관심을 불러 일으켰습니다. Ford Motors 공장 작업장의 주요 생산 프로필은 최대 76mm 두께의 장갑 작업이었습니다. 열처리된 강판은 다른 디트로이트 공장에서 경장갑차와 중장갑차 차체를 용접하는 데 사용되었습니다.
대략 다음 기업이 Ford 공장의 갑옷 공장을 공급했습니다. 출처: pbs.org
우선 포드 공장의 생산과정이 기계화되는 점이 인상적이었다. 제련 및 압연 후 장갑판은 United 유압 로더 테이블의 열처리 공장에 도착했습니다. 로더는 작업장 근처에 있는 철도 플랫폼에서 갑옷을 집어들었습니다. 작업장 자체에는 경화 공정을 제외한 모든 기술 작업 중에 장갑 시트를 이동하도록 설계된 두 개의 오버헤드 크레인이 있었습니다.
갑옷의 필요한 결정 구조를 생성하기 위해 각각 2500톤의 힘을 지닌 두 개의 프레스, 70개의 100미터 컨베이어 용광로 및 3700개의 30미터 가스 템퍼링 컨베이어 용광로가 요청되었습니다. 76개의 펌프를 한 번에 작동시켜 장갑 경화 프레스에 물을 공급했으며, 분당 XNUMX리터 이상을 펌핑했습니다. 국내 엔지니어들이 쓴 것처럼 뜨거운 갑옷을 스탬핑하고 냉각할 수 있는 프레스 설계의 복잡성과 비용은 엄청났습니다. 동시에 XNUMX-XNUMXmm 두께의 갑옷에 프레스를 사용하는 것이 타당성에 대한 의구심이있었습니다. 여기서 냉각을 위한 물 공급의 강도가 가장 중요해졌습니다.
디트로이트의 포드 공장단지. 전쟁 전 기간의 사진. 출처: wikipedia.org
2500톤 프레스는 포드 장갑 작업장에 있는 유일한 프레스가 아니었습니다. Toledo 프레스 No. 206은 얇은 장갑을 절단하는 데 사용되었으며 161톤의 압력을 발생시켰습니다. 2,5cm보다 두꺼운 갑옷의 경우 화염 절단 만 사용되었습니다.
기업 방문 동안 야금학자들은 얇은 방탄복이 경화되는 과정을 관찰할 수 있었다. 그녀는 1000초 동안 15톤의 프레스 아래에 머물렀고, 그 후 시트를 섭씨 2,5도에서 900시간 593분 동안 경화시키고 XNUMX도에서 템퍼링을 XNUMX시간 동안 보냈습니다.
이 모든 기술적 부는 용접 기계, 밀링 기계, 가위 등 다양한 "소형 부속품"을 포함하지 않고 소련 엔지니어에 의해 관찰되었습니다.
갑옷 열처리의 주요 특징은 지속적인 생산 흐름이었습니다. 가공의 거의 모든 단계에서 강판은 롤러 및 체인 컨베이어 위에서 움직이고 있었습니다. 컨베이어는 중앙 콘솔에서 제어되었습니다. 마지막 단계 중 하나에서 모든 갑옷 시트를 브리넬 경도 수준으로 검사했습니다. 이 경우 시트 간 테스트 매개변수의 변동은 0,2mm 이하로 최소화되어야 합니다.
소련 대표단의 특별한 관심은 거의 모든 기술 작업 후에 장갑판을 청소하는 두 대의 발파 기계였습니다. 오직 미국인들만이 전시의 고난과는 거리가 먼 그런 완벽주의와 사치를 감당할 수 있었습니다.
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